我国是铸造大国，金属管道配件的产量自然不在话下，然而限位伸缩器的制作过程并不是简单的铸造就能决定质量的，还包含了材质配比，形状，法兰连接等因素，所以掌握科新技术才能创造自己的品牌。
    由于我国的铸造企业规模普遍偏小，技术装备落后，自动化、数字化水平低，而且所用原料又大多为小高炉生产的生铁，本身品质就不高，或使用的废钢铁来源广泛，成分复杂，质量不稳定、不一致，再加上铸件产品不是铸造企业自己设计和开发的产品，而是按照用户需求生产的指定产品，产品具有多样性、小批量、常变化的特征，很难按统一标准进行规模化生产，不但增加了形态各异的冷型模具成本，而且形成了一个通病，即可以容忍高废品率的存在，普通件一般在8%左右，复杂件、件约为15%左右，而发达铸件废品率只有2%左右。废品的居高不下，不仅增加了报废返工重熔再铸的能源材料消耗和时间成本，影响了机械加工工序的生产，而且夹杂气孔、砂眼等质量缺陷，也严重损伤了企业形象，非但不能通过进入国际市场的质量要求和检验标准，还降低了配套主机的质量性能。
    二是自主创新能力弱。在需求旺盛的市场条件下，我国铸造业经过前几年的粗放型增长，铸件产能虽然得到了大规模扩张，但企业投入的科研和产品开发费用却与之不成比例，因而造成普通、低端铸件产品严重过剩，大型铸件、精密铸件等高端产品相对短缺，一些超极限制造的大型铸锻件及精密铸造的关键零部件还需高价从国外购买。同时，我国的工科院校自上世纪90年代后大多不再设有铸造专业，致使铸造企业中受过系统的基础和专业教育的工程技术人员较为稀缺，再加上规模普遍不大的铸造企业吸引人才、整合科技资源的能力不够，基础研究及原始创新、集成创新能力欠缺，不少铸造企业即使装备了先进的设备，也很难生产出产品，研发出市场急需的新产品，在参与国际市场竞争中难以摆脱被动地位。
    国内限位伸缩器行业尽管已经获得了很大的成就，但是我们还需认清现实，虽然国内的限位伸缩器行业发展规模上已经呈现的是一片繁荣，但是相对于国外的限位伸缩器行业的科技含量上还是存在一定的差距，不管是从生产工艺还是限位伸缩器的检测系统都与国外限位伸缩器行业存在一定的差距，这就要求我们，必须加快行业的研发力度，加快科技转化为实际生产力的效率，积极引进先进的生产技术和产品设备，努力为打造国内一线品牌，并且跻身市场而不断努力。让自主创新能力提高起来，为我国打造科技强大的限位伸缩器。